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广汽丰田以技术创新促节能降耗
来源:省经信委     发布时间:2010-8-4
 

广汽丰田汽车有限公司(以下简称广汽丰田)成立以来,积极开展技术创新,消化吸收创新,结合中国国情,引进全球同步节能、环保的汽车产品和先进的生产工艺,积极开展节能、降耗、减排各项工作,产品生产和零部件配套相对集中。在工厂规划及建设、设备购置及安装、工艺设计与布局、产品设计与生产、车间排污及能耗、零部件配套和产品销售等各个环节,加大技术创新力度,提升了能源利用率,减少了交通运输量,降低了物流成本,增强了节能降耗、减排降噪效果,取得了可喜的成效。

一、突出技术创新,建设节能低耗工厂

广汽丰田以建设“丰田全球模范工厂”为目标,秉承丰田数十年汽车制造之精义,结合中国国情,通过技术创新和消化吸收创新,引进全球最先进的生产设备和工艺。冲压、焊装、树脂、涂装和总装等五大工艺布局近乎完美。其中,冲压车间装配了全球领先的伺服压力机,辅以高速的零部件搬运,使加工速度达到了世界领先水平,劳动生产率提高20%以上。而且,高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围,噪声更降低至85分贝以下,为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉;焊装车间导入了丰田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)线,采用最新的焊接机器人,自动化程度高达47.6%,尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪,能以更小的空间占用和更低的能耗,实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹紧装夹技术”,在地确保车身精度的同时,确保在生产节拍内进行车型的切替,真正实现了柔性化生产;涂装车间所广泛采用的“水性涂料”全球领先,车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入,使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先;总装车间导入了创新的“SPS系统”(精细的零件分拣系统),使得零件区与装配区分离,工厂被极大地简洁化;优化的物流系统使物流线路更短,生产效率更高;整个系统的生产柔性化程度更高,更加适合多车型共线生产。同时,总装车间配备了“重量辅助装置”,可使10千克以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配,即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”,可对装配的扭力指标进行精确控制。工厂建有具世界先进水平的整车检测线,严格控制产品品质,确保出厂产品油耗和排放符合设计标广汽丰田还确立了“打造中国环保NO.1工厂”的目标,以“打造可持续发展的工厂”为环境方针,突出技术创新,自行设计兴建了国际一流水平的废水处理系统,并自行制定了高于广东省一级污水排放标准的公司基准。废水处理系统采取了分类分段的综合处理工艺流程,将含镍废水、其他高浓度生产废水与生活污水分三段,进行针对性处理后,再统一集中排放,排放水质达到并优于广东省污水排放一级标准。其中物化处理能力达51 m3/h(立方米每小时),生化处理能力为92m3/h,日排放能力为4000吨,目前实际日排放处理废水2000吨。经过终端检测排放出的水可用于厂区绿化、道路冲洗和厂区内池塘用废水养殖小鱼。系统而完善地解决了废水回收处理、降低能源消耗、可挥发性有机气体排放量控制、废气排放与废弃物回收等一系列重大的环保课题,首次在国内汽车行业真正实现了废水100%的回收利用。2007年,广汽丰田成为广州市第一批自愿开展清洁生产审核的企业。

二、开展引进创新,制造先进节能产品

广汽丰田的中日双方股东在探讨合作时就确定陆续投入5亿元人民币建设企业技术中心,在引进丰田设计的富有全球竞争力的主流车型产品时,广汽丰田对中国消费者以及中国市场做了大量详细的调查研究。根据调查结果,中日双方结合中国国情对引进产品开展创新活动,有针对性地从产品的外观和内涵、安全和舒适、科技和品质、性能和价格,审美和消费等多个方面提炼产品创新改善元素,对最新量产车型提出本地化改进、二次开发、新车适应性改进等建议,并在安全、油耗、排放、噪声控制、环保材料采用、材料可回收利用性等方面对产品设计提出更高的要求,使产品设计符合本土用户提出的各项质量特性要求,确保产品更好地适应中国市场的需求。广汽丰田及时推进技术转化,转换产品图样和制定技术文件,编制工艺标准,并通过严格评价和筛选供应商,制订严格的零部件品质综合评价标准,确保零部件和制品的质量。

在生产准备过程中,广汽丰田突出技术创新,在工装适用性、质量符合性、量产满足性、制造工艺性、质量水平和量产能力、市场适应性等方面认真开展分段验证、评价和确认,以确保产品质量和产品生产的顺利开展。并率先推出在节能环保性能上领先于国内同行和国家标准的产品,对于国家《乘用车燃料消耗量限值》(GB19578-2004)中于2008年1月1日起实施第二阶段的要求,广汽丰田的产品油耗早在2006年就已满足,产品排放水平也提前4年满足国Ⅲ排放标准。

从系统论的观点看,提高产品制造环节的质量,减少制造环节的次品和废品,向社会提供安全、节能、低耗、环保的优质产品,同样意味着减少资源、能源的消耗和降低排放,这也是技术创新散发出的巨大魅力。

三、加强配套创新,推行绿色节能采购

广汽丰田大力推进“就地就近”的供应链管理战略和绿色采购,建设初期就突出配套创新的理念,规划在南沙区围绕整车工厂周围2公里范围邀请发动机和零部件企业落户与之配套,聚集了广丰发动机及多家零部件配套、物流及销售服务配套等一批供应商企业,建立起广州南沙国际汽车城。在南沙汽车零部件配套基地,广汽丰田设立专用的物流通道,通过建设公路的地下通道将整车工厂与零部件配套工厂无缝连接,使用专用的物流容器,零部件可以直接上汽车生产装配线,减少或缩短运输环节,大大节省物流和库存成本,从而降低运输环节的能源消耗和污染物排放。

广汽丰田要求配套供应商必须达到该公司提出的节能降耗性能标准,只有符合相关标准的供应商才能进入待选供应商清单。广汽丰田尽力推进零部件国产化,尽可能地就地就近采购原料、资材和零部件,同等条件下按运输距离顺序优先在广州、广东、华南采购,工厂建设和技术改造尽量采购使用国产设备。通过整车企业及相关上下游企业协调配套,实现节能降耗的战略目标。

四、创新销售模式,倡导汽车消费节能

“销售的丰田”赢得了全球消费者的一致赞誉,广汽丰田秉承“顾客第一”的销售理念,专门为产品打造出全新的销售渠道——“广汽TOYOTA”,开创全新的销售店建店标准,在全国范围建设统一概念的独立销售网络,推行绿色特约店计划,与下游的销售服务店共同推进节能和环境管理各种措施和计划。并通过与经销商的自主监查活动进行交叉检查,要求销售服务店开展以下节能和环境活动:一是选任节能和环境负责人;二是遵守节能和环境法令宣言;三是适当处理危险废弃物;四是适当处理排水;五是回收A/C制冷剂。广汽丰田要求,只有达到公司提出的节能、降耗、环保等性能相关标准的销售商才能进入待选销售商名单。

为了成就更高的汽车服务品质标准,广汽丰田全面导入全球领先的e-CRB(智能化渐进改善式顾客关系构筑系统),以全面的信息化服务为基础,实现人和先进e化运营系统的最佳融合。销售店为每一台产品配备专人专项的服务,一对一式的专属服务,全面创新当今的汽车销售模式,精心营造无压力销售氛围,充分体现对客户无微不至的贴心关怀。每一位销售服务员都抱着专业的服务态度,竭尽所能为每一位顾客营造超越期待的产品体验,为消费者提供高品质的产品销售和售后服务。在售前、售中和售后服务中,向消费者宣传汽车安全驾驶和节油降耗的知识,引导消费者养成节能环保的消费习惯。

  五、节能降耗实施效果

广汽丰田正式投产近四年来,通过技术创新,在汽车产品生产制造、使用等方面取得了良好的节能降耗成果。

(一)2009年广汽丰田工业增加值综合能耗为0.033吨标准煤/万元,与行业平均水平相比,节约3.6万吨标准煤,能耗指标处于行业领先位置。

(二)2009年广汽丰田工业增加值水耗为0.364立方米/万元,远低于116.4立方米/万元的全国平均水平。通过废水处理和净化,循环使用工业用水,首次在国内汽车行业真正实现100%的工业用水循环利用率。广汽丰田的工业用水循环系统,在2009年生产21万辆汽车的前提下,节约自来水量达57.25万立方米,按照广州市每户家庭用水37立方米/月计算,节约的自来水量相当于1300个家庭1年的用水。

(三)广汽丰田成立以来,累计生产乘用车约61.3万辆,按每台车每年平均行驶2.5万公里计,参照国家《乘用车燃料消耗量限值》(GB19578-2004)标准,同类产品每年节约燃料约4.6亿升汽油,产品间接为国家节约能源消耗价值约30亿元。

(四)为减少产品对资源的消耗,广汽丰田在产品设计的时候就考虑所使用材料的重复利用问题,各系列产品的回收利用率都达到了90%。